Berita
VR

Apakah kapasiti maksimum Mesin Pengacuan Suntikan?

Mac 01, 2024

Hommar Industry Co., Ltd, ialah pengeluar dan pembekal utama mesin pengacuan suntikan, kami telah mewujudkan reputasi yang kukuh untuk mesin berkualiti tinggi, perkhidmatan yang boleh dipercayai dan harga yang kompetitif. kami memahami pelbagai keperluan pelanggan kami dan menawarkan rangkaian yang luas mesin untuk memenuhi keperluan pengeluaran yang berbeza. Mesin kami mempunyai julat daya pengapit 50 hingga 2000 tan, dan boleh menghasilkan pelbagai produk plastik, termasuk barangan isi rumah, alat ganti automotif, komponen elektronik dan banyak lagi.

Mesin pengacuan suntikan kami direka untuk menyediakan pengeluaran yang cepat, tepat dan cekap tenaga. Ia dilengkapi dengan teknologi motor servo termaju, yang membolehkan kedudukan acuan berkelajuan tinggi dan tepat. Ini menyebabkan masa kitaran yang lebih pendek dan peningkatan produktiviti. Kami menggunakan komponen berkualiti tinggi daripada jenama terkenal seperti Siemens, Schneider dan Yuken untuk memastikan kebolehpercayaan dan jangka hayat mesin kami. Mesin kami juga didatangkan dengan antara muka mesra pengguna dan sistem kawalan lanjutan untuk pengendalian yang mudah dan pemantauan yang cekap terhadap proses pengeluaran.

Sebagai tambahan kepada mesin standard kami, kami juga menawarkan penyelesaian yang dibuat khas untuk memenuhi keperluan pelanggan tertentu. Pasukan pakar kami bekerja rapat dengan pelanggan untuk memahami keperluan mereka dan menyediakan penyelesaian yang disesuaikan yang memenuhi matlamat pengeluaran mereka. Kami komited untuk menyediakan pelanggan kami perkhidmatan selepas jualan yang sangat baik, termasuk pemasangan, latihan dan sokongan teknikal. Mesin kami juga disertakan dengan waranti setahun dan perkhidmatan penyelenggaraan seumur hidup.

Di Hommar Industry Co., Ltd, matlamat kami adalah untuk menyediakan pelanggan kami mesin dan perkhidmatan terbaik dalam kelasnya yang melebihi jangkaan mereka. Kami berusaha untuk membina perkongsian jangka panjang dengan pelanggan kami dan terus menjadi pembekal mesin pengacuan suntikan yang dipercayai dan boleh dipercayai dalam industri.

Injection Molding Machine

Mesin Pengacuan Suntikan ialah peralatan revolusioner yang telah merevolusikan cara produk plastik dihasilkan. Menggunakan teknologi canggih, mesin ini membolehkan pengeluaran komponen plastik yang berkualiti tinggi dan tepat dengan masa kitaran yang lebih pantas dan kos yang lebih rendah. Proses ini melibatkan menyuntik plastik cair ke dalam acuan, yang kemudiannya menyejuk dan memejal menjadi bentuk yang diingini. Dengan pelbagai ciri yang boleh disesuaikan, mesin ini boleh mengendalikan pelbagai bahan plastik, termasuk termoplastik dan polimer termoset. Ia digunakan secara meluas dalam industri seperti automotif, perubatan dan barangan pengguna untuk menghasilkan pelbagai jenis produk, daripada bahagian kecil yang rumit kepada komponen yang besar dan kompleks. Mesin Pengacuan Suntikan menawarkan kecekapan, ketepatan dan konsistensi yang unggul, menjadikannya alat penting untuk perniagaan yang ingin memenuhi permintaan pasaran yang sentiasa berkembang. Fleksibiliti dan serba boleh menjadikannya aset berharga untuk mana-mana barisan pengeluaran, memberikan hasil berkualiti tinggi secara konsisten. Dengan teknologi canggih dan prestasi yang boleh dipercayai, Mesin Pengacuan Suntikan ialah pengubah permainan dalam dunia pembuatan plastik.

Mesin pengacuan suntikan ialah peranti pembuatan yang digunakan untuk menghasilkan kuantiti besar bahagian plastik yang sama. Ia adalah mesin yang sangat serba boleh yang boleh berfungsi dengan pelbagai jenis bahan, seperti termoplastik, termoset dan elastomer. Proses ini bermula dengan meleburkan pelet plastik atau butiran dalam tong yang dipanaskan, yang kemudiannya disuntik ke dalam rongga acuan di bawah tekanan tinggi. Apabila plastik menyejuk dan memejal, ia mengambil bentuk acuan dan dikeluarkan sebagai produk siap. Pengacuan suntikan ialah kaedah kos efektif dan cekap untuk menghasilkan bahagian yang kompleks dan rumit dengan ketepatan dan konsistensi yang tinggi. Mesin ini digunakan secara meluas dalam industri seperti automotif, perubatan, elektronik, dan pembungkusan untuk pengeluaran pelbagai komponen dan produk. Dengan kemajuan dalam teknologi dan reka bentuk, mesin pengacuan suntikan menjadi lebih cekap, lebih pantas dan mesra alam. Jadi, ia telah menjadi alat penting untuk pengeluaran besar-besaran dalam proses pembuatan moden.



Selamat datang ke pengenalan kami mesin pengacuan suntikan. Sebagai pemain utama dalam industri pembuatan, mesin pengacuan suntikan telah merevolusikan proses pengeluaran untuk pelbagai produk. Dengan kaedah pengacuan yang tepat dan cekap, mesin ini telah meningkatkan kelajuan pengeluaran dan meningkatkan kualiti produk. Dalam pengenalan ini, kami akan meneroka fungsi dan kelebihan mesin pengacuan suntikan, serta kesannya terhadap pelbagai industri. Jadi mari kita selami dan temui dunia mesin pengacuan suntikan bersama-sama.

1. Apakah julat saiz dan bentuk yang boleh dihasilkan oleh Mesin Pengacuan Suntikan?
2. Bolehkah Mesin Pengacuan Suntikan mengendalikan acuan berbilang rongga?
3. Apakah teknik penyelesaian masalah biasa untuk Mesin Pengacuan Suntikan?
4. Bagaimanakah sistem kawalan suhu dalam Mesin Pengacuan Suntikan berfungsi?
5. Bagaimanakah kelajuan suntikan dikawal dalam Mesin Pengacuan Suntikan?
6. Apakah jenis pintu yang berbeza yang digunakan dalam acuan suntikan?

1. Apakah julat saiz dan bentuk yang boleh dihasilkan oleh Mesin Pengacuan Suntikan?

Julat saiz dan bentuk yang boleh dihasilkan oleh Mesin Pengacuan Suntikan berbeza-beza bergantung pada mesin tertentu dan keupayaannya. Secara amnya, mesin pengacuan suntikan boleh menghasilkan bahagian daripada komponen yang kecil dan rumit kepada struktur yang besar dan kompleks. Saiz dan bentuk bahagian ditentukan oleh saiz dan bentuk acuan yang digunakan dalam mesin. Beberapa saiz dan bentuk biasa yang boleh dihasilkan oleh mesin pengacuan suntikan termasuk: 1. Bahagian yang kecil dan rumit seperti gear, penyambung dan komponen elektronik 2. Bahagian bersaiz sederhana seperti perumah, penutup, dan kurungan 3. Bahagian besar seperti komponen automotif, bahagian perkakas, dan kepingan perabot 4. Bahagian berdinding nipis seperti bekas, botol, dan pembungkusan 5. Bentuk kompleks dengan potongan bawah, benang dan ciri lain 6. Bahagian berbilang komponen dengan bahan dan warna yang berbeza 7. Bahagian overmolded dengan sisipan atau komponen berkapsul. Julat saiz dan bentuk yang boleh dihasilkan juga bergantung kepada daya pengapit mesin, yang menentukan saiz maksimum acuan yang boleh digunakan. Mesin pengacuan suntikan boleh mempunyai daya pengapit antara beberapa tan hingga beberapa ratus tan, membolehkan pelbagai saiz dan bentuk bahagian dihasilkan. Selain itu, sesetengah mesin mempunyai ciri khas seperti acuan berbilang rongga, sistem pelari panas dan sistem kawalan lanjutan yang boleh mengembangkan lagi julat saiz dan bentuk yang boleh dihasilkan.

2. Bolehkah Mesin Pengacuan Suntikan mengendalikan acuan berbilang rongga?

Ya, mesin pengacuan suntikan boleh mengendalikan acuan berbilang rongga. Malah, banyak mesin pengacuan suntikan moden direka untuk mengendalikan berbilang rongga serentak, membolehkan peningkatan kecekapan dan pengeluaran pengeluaran. Bilangan rongga yang boleh dikendalikan oleh mesin bergantung pada saiz dan keupayaannya, tetapi ia adalah perkara biasa bagi mesin untuk mengendalikan mana-mana dari 2 hingga 96 rongga atau lebih. Keupayaan untuk mengendalikan acuan berbilang rongga adalah ciri penting untuk mesin pengacuan suntikan, kerana ia membolehkan pengeluaran berbilang bahagian yang sama dalam satu kitaran, mengurangkan masa dan kos pengeluaran.

3. Apakah teknik penyelesaian masalah biasa untuk Mesin Pengacuan Suntikan?

1. Periksa Bekalan Kuasa: Pastikan mesin disambungkan dengan betul kepada sumber kuasa dan bekalan kuasa stabil. 2. Periksa Sistem Hidraulik: Periksa sebarang kebocoran, hos rosak, atau paras bendalir rendah dalam sistem hidraulik. Ini boleh menyebabkan masalah dengan prestasi mesin. 3. Semak Tetapan Suhu: Tetapan suhu yang tidak betul boleh mengakibatkan masalah dengan pencairan dan pengacuan bahan plastik. Pastikan tetapan suhu bersesuaian dengan jenis bahan yang digunakan. 4. Bersihkan dan Lincirkan Mesin: Pembersihan dan pelinciran mesin secara tetap boleh mengelakkan masalah seperti melekat atau kesesakan pada bahagian yang bergerak. 5. Periksa Muncung dan Skru: Muncung dan skru adalah komponen kritikal dalam proses pengacuan suntikan. Pastikan ia bersih dan bebas daripada sebarang serpihan atau kerosakan. 6. Periksa Acuan: Periksa acuan untuk sebarang kerosakan atau haus dan lusuh. Acuan yang rosak boleh mengakibatkan produk yang rosak. 7. Pantau Tekanan Suntikan: Jika tekanan suntikan terlalu tinggi atau terlalu rendah, ia boleh menjejaskan kualiti produk acuan. Pastikan tekanan berada dalam julat yang disyorkan. 8. Periksa Sistem Penyejukan: Sistem penyejukan adalah penting untuk memejal bahan plastik. Pastikan ia berfungsi dengan betul dan masa penyejukan adalah mencukupi. 9. Selesaikan masalah Sistem Kawalan: Jika mesin dilengkapi dengan sistem kawalan, semak sebarang kod ralat atau pincang tugas. Rujuk manual mesin untuk langkah penyelesaian masalah. 10. Rujuk Pengeluar: Jika isu itu berterusan, sebaiknya berunding dengan pengilang untuk mendapatkan bantuan lanjut. Mereka boleh menyediakan langkah penyelesaian masalah khusus untuk model mesin tertentu anda.

4. Bagaimanakah sistem kawalan suhu dalam Mesin Pengacuan Suntikan berfungsi?

Sistem kawalan suhu dalam mesin pengacuan suntikan bertanggungjawab untuk mengekalkan suhu yang dikehendaki bagi bahan plastik cair semasa proses pengacuan suntikan. Ini penting untuk menghasilkan bahagian plastik yang berkualiti tinggi dan konsisten. Sistem kawalan suhu biasanya terdiri daripada tiga komponen utama: pemanas, termokopel, dan pengawal. 1. Pemanas: Pemanas bertanggungjawab untuk memanaskan bahan plastik ke takat leburnya. Ia biasanya pemanas elektrik yang diletakkan di dalam tong mesin pengacuan suntikan. Pemanas dikawal oleh pengawal suhu dan boleh dilaraskan untuk mencapai suhu yang dikehendaki. 2. Termokopel: Termokopel ialah penderia suhu yang diletakkan di dalam tong mesin pengacuan suntikan. Ia mengukur suhu bahan plastik cair dan menghantar maklumat kepada pengawal suhu. 3. Pengawal: Pengawal adalah otak sistem kawalan suhu. Ia menerima maklumat suhu daripada termokopel dan membandingkannya dengan suhu yang dikehendaki yang ditetapkan oleh pengendali. Jika terdapat perbezaan antara kedua-duanya, pengawal menghantar isyarat kepada pemanas untuk melaraskan suhu dengan sewajarnya. Sistem kawalan suhu berfungsi dalam sistem gelung tertutup, bermakna ia sentiasa memantau dan melaraskan suhu untuk mengekalkan tahap yang dikehendaki. Ini memastikan bahawa bahan plastik cair kekal pada suhu yang betul sepanjang proses pengacuan suntikan. Sistem kawalan suhu juga mempunyai ciri keselamatan untuk mengelakkan bahan plastik terlalu panas atau kurang panas. Jika suhu melebihi atau di bawah julat yang ditetapkan, pengawal akan mematikan pemanas untuk mengelakkan sebarang kerosakan pada mesin atau bahan plastik. Dalam sesetengah mesin pengacuan suntikan termaju, sistem kawalan suhu juga mungkin mempunyai berbilang zon, setiap satu dengan pemanas dan termokopelnya sendiri. Ini membolehkan kawalan suhu yang lebih tepat di kawasan berbeza tong, memastikan bahan plastik dipanaskan secara sama rata. Secara keseluruhannya, sistem kawalan suhu memainkan peranan penting dalam proses pengacuan suntikan, memastikan bahan plastik dipanaskan pada suhu yang betul untuk menghasilkan bahagian plastik yang berkualiti tinggi dan konsisten.

How does the temperature control system in an Injection Molding Machine work?

5. Bagaimanakah kelajuan suntikan dikawal dalam Mesin Pengacuan Suntikan?

Kelajuan suntikan dalam Mesin Pengacuan Suntikan dikawal oleh faktor berikut: 1. Tekanan Hidraulik: Kelajuan suntikan dikawal dengan melaraskan tekanan hidraulik dalam mesin. Tekanan yang lebih tinggi menghasilkan kelajuan suntikan yang lebih cepat, manakala tekanan yang lebih rendah menghasilkan kelajuan suntikan yang lebih perlahan. 2. Kelajuan Putaran Skru: Kelajuan skru berputar juga mempengaruhi kelajuan suntikan. Lebih cepat skru berputar, lebih cepat bahan disuntik ke dalam acuan. 3. Tekanan Belakang Skru: Tekanan belakang yang dikenakan pada skru juga mempengaruhi kelajuan suntikan. Tekanan belakang yang lebih tinggi menghasilkan kelajuan suntikan yang lebih perlahan, manakala tekanan belakang yang lebih rendah menghasilkan kelajuan suntikan yang lebih cepat. 4. Masa Suntikan: Tempoh bahan disuntik ke dalam acuan juga mempengaruhi kelajuan suntikan. Masa suntikan yang lebih lama menghasilkan kelajuan suntikan yang lebih perlahan, manakala masa suntikan yang lebih pendek menghasilkan kelajuan suntikan yang lebih cepat. 5. Profil Suntikan: Profil suntikan, iaitu kadar di mana bahan disuntik ke dalam acuan, juga boleh dilaraskan untuk mengawal kelajuan suntikan. Profil suntikan yang lebih curam menghasilkan kelajuan suntikan yang lebih pantas, manakala profil suntikan yang lebih rata menghasilkan kelajuan suntikan yang lebih perlahan. 6. Tetapan Mesin: Kelajuan suntikan juga boleh dikawal dengan melaraskan pelbagai tetapan mesin seperti suhu, tekanan dan kelajuan skru. 7. Sistem Kawalan: Kebanyakan Mesin Pengacuan Suntikan moden mempunyai sistem kawalan lanjutan yang membolehkan kawalan tepat ke atas kelajuan suntikan. Sistem ini menggunakan penderia dan mekanisme maklum balas untuk memantau dan melaraskan kelajuan suntikan dalam masa nyata. Secara keseluruhannya, kelajuan suntikan dikawal oleh gabungan faktor-faktor ini untuk mencapai kelajuan dan kualiti produk akhir yang diingini.

6. Apakah jenis pintu yang berbeza yang digunakan dalam acuan suntikan?

1. Sprue gate: Ini adalah jenis pintu yang paling biasa digunakan dalam acuan suntikan. Ia adalah pintu gerbang mudah tunggal yang terletak di hujung pelari dan memasukkan plastik cair ke dalam rongga acuan. 2. Gerbang dasar laut: Pintu jenis ini adalah serupa dengan pintu masuk sprue, tetapi ia terletak di bawah garisan perpisahan acuan. Ia sering digunakan untuk bahagian besar atau kompleks yang memerlukan laluan aliran yang lebih panjang. 3. Pintu tepi: Pintu ini terletak di tepi bahagian dan digunakan untuk bahagian atau bahagian berdinding nipis dengan luas permukaan yang besar. Ia membolehkan pengedaran plastik cair yang lebih sekata. 4. Pintu tab: Ini ialah pintu kecil segi empat tepat yang digunakan untuk bahagian kecil atau bahagian dengan dinding nipis. Ia sering digunakan dalam acuan berbilang rongga untuk mengurangkan saiz pintu dan meminimumkan kesan pada bahagian tersebut. 5. Pintu pelari panas: Pintu jenis ini menggunakan manifold yang dipanaskan untuk memastikan plastik dalam keadaan cair semasa ia mengalir melalui acuan. Ia biasanya digunakan untuk pengeluaran volum tinggi dan boleh mengurangkan masa kitaran dan sisa bahan. 6. Gerbang diafragma: Gerbang ini direka bentuk untuk mencipta pintu pagar yang nipis dan rata yang meminimumkan kesan pada bahagian tersebut. Ia sering digunakan untuk bahagian kosmetik atau bahagian yang memerlukan tahap ketepatan yang tinggi. 7. Pintu kipas: Pintu ini berbentuk seperti kipas dan digunakan untuk bahagian yang mempunyai luas permukaan yang besar. Ia membolehkan pengedaran plastik cair yang lebih sekata dan mengurangkan risiko meledingkan. 8. Pin gate: Pintu jenis ini menggunakan pin untuk mengawal aliran plastik ke dalam rongga acuan. Ia sering digunakan untuk bahagian dengan geometri kompleks atau toleransi yang ketat. 9. Pintu filem: Pintu ini direka bentuk untuk mencipta pintu gerbang nipis seperti filem yang meminimumkan kesan pada bahagian tersebut. Ia biasanya digunakan untuk bahagian berdinding nipis atau bahagian dengan luas permukaan yang besar. 10. Pintu injap: Pintu jenis ini menggunakan injap untuk mengawal aliran plastik ke dalam rongga acuan. Ia sering digunakan untuk bahagian berketepatan tinggi atau bahagian yang memerlukan urutan pengisian tertentu.


Maklumat asas
  • Tahun ditubuhkan
    --
  • jenis perniagaan
    --
  • Negara / rantau
    --
  • Industri Utama
    --
  • produk utama
    --
  • Person Undang-undang Enterprise
    --
  • Jumlah pekerja
    --
  • Nilai output tahunan.
    --
  • Pasaran eksport
    --
  • Pelanggan bekerjasama
    --

Hantar pertanyaan anda.

Pilih bahasa lain
English
Slovenčina
Pilipino
Türkçe
Українська
Tiếng Việt
العربية
Deutsch
Español
français
italiano
日本語
한국어
Português
русский
বাংলা
हिन्दी
Bahasa Melayu
Bahasa semasa:Bahasa Melayu