2002년부터 원스톱 플라스틱 주입 솔루션 공급업체
언어
2002년부터 원스톱 플라스틱 주입 솔루션 공급업체
제품 이름: 사출 성형 기계
제품 유형: 유압/전기/하이브리드
용량: 50~5000톤까지 다양
재료 호환성: 플라스틱, 고무, 금속
주입 시스템: 단일/다단계
클램핑력: 50~5000톤까지 다양
주입 속도: 100g-10kg/s
금형 개방 스트로크: 200~2000mm까지 다양
최대 일광: 500~4000mm까지 다양
플래튼 크기: 400x400mm에서 5000x5000mm까지 다양합니다.
제어 시스템: PLC 또는 컴퓨터 제어
전원 공급 장치: 3상 AC 380V/50Hz
냉각 방식: 물/기름 냉각
사출 압력 : 30에서 300MPa까지 다양합니다.
최대 온도: 150~400℃까지 다양
응용분야: 자동차 부품, 가전제품, 전자 부품 등 다양한 플라스틱, 고무, 금속 제품 제조.
| 상태 | 새로운 | 쇼룸 위치 | 없음 |
| 스타일 | 수직의 | 핵심 구성 요소의 보증 | 일년 |
| 주입 속도(g/s) | 116g/초 | 핵심 구성요소 | 베어링, 모터, 펌프, 기어 |
| 기계 유형 | 유압 | 플라스틱 가공 | LSR |
| 주입량(g) | 490g | 이젝터 스트로크(mm) | 100mm |
| 무게(KG) | 984kg | 이젝터 힘(kN) | 55kN |
| 원산지 | 중국 | 이론적인 샷 볼륨(cm3) | 402cm3 |
| 보증 | 일년 | 스크류 속도(rpm) | 0-274rpm |
| 주요 판매 포인트 | 사출 성형기 | 나사 직경(mm) | 52mm |
| 적용산업 | 호텔, 의류 상점, 건축자재 상점, 제조 공장, 기계 수리점, 음식& 음료 공장, 가정용, 소매, 건설공사, 에너지& 광업, 광고 회사 | 타이 바 사이의 거리 | 860x420mm |
| 유형 | 튜브 헤드 주입 | 개방 스트로크(mm) | 464mm |
| 상표명 | 호마르 | 전력(kW) | 22.1kW |
| 플라스틱 종류 | 열가소성 물질 | 운송 패키지 | 고객의 국가 |
| 전압 | 380V/220/415V | 언어 | 고객의 국가에 따라 |
| 자동적 인 | 반자동 | 노즐 돌출 템플릿 크기 | ≥36 |
| 기계 색상 | 흰색과 빨간색 | 판매 후 서비스 제공 | 영상 기술지원 |
| 인증 | CE IS09001 | 타이 바 사이의 거리 | 860x420mm |
| 수량(세트) | > 1 | 리드타임(일) | 협상 예정 |
1. 나사 직경 사출 성형기 맞춤화 서비스 정보
사출 성형기 맞춤화 서비스는 특정 요구 사항을 충족하도록 사출 성형기를 맞춤화할 수 있는 좋은 방법입니다.
전문가의 도움을 받아 귀하의 정확한 사양과 요구 사항에 맞게 기계를 맞춤화할 수 있습니다.
여기에는 기계의 크기, 모양, 기능은 물론 공정에 사용되는 재료를 맞춤화하는 것이 포함될 수 있습니다.
맞춤형 서비스는 생산 비용을 절감하고 프로세스 효율성을 높여 비용을 절감하는 데도 도움이 됩니다.
2.나사 직경 사출 성형기를 작동하려면 어떤 교육이 필요합니까?
당사의 스크류 직경 사출 성형기 제품은 엄격한 품질 관리를 거쳐 고객 만족을 보장합니다.
사출 성형기 작업자는 기계의 안전하고 적절한 작동에 대한 교육을 받아야 합니다.
여기에는 기계의 안전 기능 이해, 기계 설정 및 조정 방법, 기계 문제 해결 및 유지 관리 방법, 위험 물질을 적절하게 취급 및 폐기하는 방법이 포함됩니다.
또한 작업자는 사출 성형 공정에 사용되는 특정 공정 및 재료에 대한 교육을 받아야 합니다.
3.사출성형 공정에서 발견할 수 있는 결함의 유형은 무엇입니까?
1
플래쉬(Flash) : 사출성형 과정에서 과도한 재료가 금형 밖으로 밀려나와 발생하는 결함입니다.
2
Short Shot : 금형에 부족한 재료를 주입하여 발생하는 불량입니다.
삼
뒤틀림: 플라스틱 부품의 냉각이 고르지 않아 발생하는 결함으로, 수축과 뒤틀림이 고르지 않게 발생합니다.
4
싱크 마크: 플라스틱 부품의 냉각이 고르지 않아 부품 표면이 함몰되어 발생하는 결함입니다.
5
웰드 라인(Weld Lines): 이는 사출 성형 공정 중 두 개의 용융 플라스틱 흐름이 합쳐지면서 발생하는 결함입니다.
6
보이드(Void): 이는 사출 성형 공정 중 플라스틱 부품에 갇힌 에어 포켓으로 인해 발생하는 결함입니다.
7
번 마크 : 사출 성형 공정 중 플라스틱 소재의 과열로 인해 발생하는 결함입니다.
4.나사 직경 사출 성형기의 초기 비용은 장기 운영 비용과 비교하면 어떻습니까?
사출 성형기의 초기 비용은 일반적으로 장기 운영 비용보다 높습니다.
기계의 초기 비용에는 구입 가격, 설치 및 설정 비용이 포함됩니다.
장기 운영 비용에는 전기, 유지 관리 및 수리 비용이 포함됩니다.
일반적으로 장기 운영 비용은 기계의 초기 비용보다 낮습니다.
5. 주입 속도가 최종 제품에 어떤 영향을 미치나요?
주입 속도는 여러 가지 방식으로 최종 제품에 영향을 미칩니다.
주입 속도가 느리면 분자량이 높은 제품이 생성되고, 주입 속도가 빠르면 분자량이 낮은 제품이 생성됩니다.
또한 주입 속도가 느리면 제품의 점도가 높아지고, 주입 속도가 빠르면 제품의 점도가 낮아집니다.
마지막으로, 주입 속도가 느리면 결정화도가 높은 제품이 생성되고, 주입 속도가 빠르면 결정화도가 낮은 제품이 생성됩니다.
6.스크류 직경 사출 성형기를 쾌속 프로토타이핑에 사용할 수 있나요?
아니요. 사출 성형기는 쾌속 프로토타이핑에 적합하지 않습니다.
신속한 프로토타이핑은 3D 프린팅 기술을 사용하여 디자인의 물리적 모델을 신속하게 생성하는 프로세스입니다.
사출 성형기는 열가소성 및 열경화성 재료로 부품을 대량 생산하는 데 사용됩니다.
7. 스크류 직경 사출 성형기의 크기는 무엇입니까?
우리는 지속적인 연구 개발에 투자하고 혁신적인 제품을 지속적으로 출시하고 있습니다.
사출 성형 기계는 5온스 미만의 제품을 생산하는 소형 기계부터 400온스 이상의 제품을 생산하는 대형 기계에 이르기까지 다양한 크기로 제공됩니다.
가장 일반적인 크기는 다음과 같습니다.
- 소형(최대 5온스)
- 중간(5-100온스)
- 대형(100~400온스)
- 초대형(400온스 이상)
8.플라스틱을 어떻게 녹여 금형에 주입하나요?
우리는 서비스 품질을 향상하고 고객 요구를 충족시키기 위해 열심히 노력해 왔습니다.
호퍼, 가열 배럴, 왕복 스크류로 구성된 사출 성형기에서 플라스틱을 녹입니다.
플라스틱은 호퍼에 공급되어 가열되고 녹습니다.
녹은 플라스틱은 고압 하에서 금형 캐비티에 주입됩니다.
그런 다음 금형이 냉각되고 플라스틱이 원하는 모양으로 굳어집니다.
9.스크류 직경 사출 성형기의 고온 재료에 대해 특별히 고려해야 할 사항이 있습니까?
예, 사출 성형기의 고온 재료에 대해 몇 가지 특별한 고려 사항이 있습니다.
여기에는 다음이 포함됩니다.
1
사출성형기에 고온 배럴과 노즐이 장착되어 있는지 확인
2
높은 온도에도 견딜 수 있는 고온 스크류 및 배럴 소재 사용
삼
높은 온도에도 견딜 수 있는 고온 금형 소재 사용
4
사출 성형기에 재료의 온도를 조절하는 고온 제어 시스템이 장착되어 있는지 확인
5
고온 윤활제를 사용하여 기계 부품의 마찰과 마모를 줄입니다.
6
사출 성형기에 사출 후 재료의 온도를 낮추기 위한 냉각 시스템이 장착되어 있는지 확인
10.나사경 사출성형기 R에 대하여&D 기능
사출성형기R&D 역량은 회사가 사출성형기를 연구, 개발, 제조할 수 있는 능력을 의미합니다.
여기에는 맞춤형 사출 성형 기계를 설계하고 구축하는 능력뿐만 아니라 새로운 기술과 프로세스를 개발하고 구현하는 능력도 포함됩니다.
R이 강한 기업&D 기능은 경쟁 우위를 유지하고 고객에게 가장 진보된 사출 성형 기계를 제공할 수 있습니다.
11.나사경 사출성형기 공장의 발전 이력에 대하여
사출 성형기 공장은 오랜 개발 역사를 가지고 있습니다.
최초의 사출성형기는 1872년 미국의 발명가 존 웨슬리 하얏트(John Wesley Hyatt)에 의해 발명되었습니다.
그는 셀룰로이드 당구공을 생산하는 최초의 사출 성형기를 개발했습니다.
1930년대 영국의 제임스 왓슨 헨드리(James Watson Hendry)가 최초의 전자동 사출성형기를 개발했습니다.
이 기계는 복잡한 형상의 플라스틱 부품을 생산할 수 있었습니다.
1950년대 독일 회사인 Krauss-Maffei가 최초로 상업적으로 성공한 사출 성형기를 개발했습니다.
이 기계는 복잡한 형상과 고정밀도의 부품을 생산할 수 있었습니다.
1960년대 일본 기업 Toshiba가 최초의 전전동 사출성형기를 개발했습니다.
이 기계는 높은 정밀도와 반복성을 갖춘 부품을 생산할 수 있었습니다.
1970년대 미국 기업 Cincinnati Milacron이 최초의 마이크로프로세서 제어 사출성형기를 개발했습니다.
이 기계는 높은 정밀도와 반복성을 갖춘 부품을 생산할 수 있었습니다.
1980년대 독일 회사 Demag가 최초의 2-플레이튼 사출 성형기를 개발했습니다.
이 기계는 복잡한 형상과 고정밀도의 부품을 생산할 수 있었습니다.
1990년대 일본 회사인 Nissei가 최초의 서보 구동 사출 성형기를 개발했습니다.
이 기계는 높은 정밀도와 반복성을 갖춘 부품을 생산할 수 있었습니다.
2000년대에는 독일 Arburg사에서 최초의 다성분 사출성형기를 개발했습니다.
이 기계는 복잡한 형상과 고정밀도의 부품을 생산할 수 있었습니다.
12.기술은 현대 나사 직경 사출 성형기의 기능을 어떻게 향상시켰습니까?
나는 적시에 시장 동향에 주의를 기울이고 적시에 전략을 조정할 수 있는 포괄적인 애프터 서비스 시스템을 보유하고 있습니다.
기술은 다양한 방식으로 최신 사출 성형기의 기능과 성능을 향상시켰습니다.
예를 들어, 현대 기계에는 이제 보다 정확하고 효율적인 작동을 가능하게 하는 고급 컴퓨터 제어 장치가 장착되어 있습니다.
또한, 최신 기계는 이제 이전 기계에서는 불가능했던 복잡한 형상과 세밀한 세부 사항을 갖춘 부품을 생산할 수 있습니다.
더욱이, 현대 기계는 이제 더 높은 수준의 정확성과 반복성은 물론 더 빠른 사이클 시간을 갖춘 부품을 생산할 수 있습니다.
마지막으로, 현대 기계는 이제 플라스틱, 금속, 복합재를 포함한 다양한 재료를 사용할 수 있어 부품 생산의 유연성이 향상되었습니다.
13. 재료 선택이 스크류 직경 사출 성형기의 설계 및 생산 공정에 어떤 영향을 줍니까?
사출 성형기의 재료 선택은 설계 및 생산 공정에 매우 중요합니다.
재료는 사출 성형 공정의 높은 온도와 압력은 물론 기계 구성 요소의 마모도 견딜 수 있어야 합니다.
또한 재료는 용융된 플라스틱의 부식 효과를 견딜 수 있어야 합니다.
또한 재료는 기계가 안전하고 효율적으로 작동하는 데 필요한 강도와 강성을 제공할 수 있어야 합니다.
또한 재료는 용융된 플라스틱이 금형 전체에 고르게 분포되도록 필요한 열 전도성을 제공할 수 있어야 합니다.
마지막으로, 재료는 기계 구성요소가 원활하고 효율적으로 움직일 수 있도록 필요한 윤활성을 제공할 수 있어야 합니다.
14.이러한 결함을 어떻게 식별하고 수정합니까?
사용자 경험과 제품 품질에 주목하며, 협력 고객에게 최고의 제품 품질과 최저 생산 비용을 제공합니다.
다양한 방법으로 결함을 식별하고 수정할 수 있습니다.
결함 유형에 따라 가장 일반적인 방법은 다음과 같습니다.
1
수동 테스트: 수동 테스트에는 테스터가 애플리케이션을 수동으로 실행하고 오류나 버그를 찾는 작업이 포함됩니다.
이는 애플리케이션을 단계별로 실행하거나 자동화된 테스트 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다.
2
자동화된 테스트: 자동화된 테스트에는 소프트웨어를 사용하여 애플리케이션을 자동으로 실행하고 오류나 버그를 찾는 것이 포함됩니다.
이는 단위 테스트, 통합 테스트, 회귀 테스트 등 다양한 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다.
삼
디버깅: 디버깅에는 디버거를 사용하여 코드의 오류나 버그를 식별하고 수정하는 작업이 포함됩니다.
이는 디버거, 프로파일러 또는 코드 분석기와 같은 다양한 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다.
4
코드 검토: 코드 검토에는 개발자 팀이 코드를 검토하여 오류나 버그를 식별하는 작업이 포함됩니다.
이는 정적 코드 분석, 동료 검토, 코드 검토 등 다양한 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다.
5
근본 원인 분석: 근본 원인 분석에는 결함의 근본 원인을 식별하고 수정하는 작업이 포함됩니다.
이는 결함 트리 분석, 원인 및 결과 다이어그램, 고장 모드 및 영향 분석과 같은 다양한 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다.
15. 나사 직경 사출 성형기 원료 정보
사출 성형기의 원료는 일반적으로 열가소성 수지, 열경화성 수지, 탄성 중합체 및 금속입니다.
열가소성 수지는 사출 성형기에서 가장 일반적으로 사용되는 원료입니다.
일반적으로 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리염화비닐과 같은 폴리머로 구성됩니다.
열경화성 수지란 열이나 압력에 의해 경화되며 녹거나 모양을 바꿀 수 없는 재료입니다.
엘라스토머는 유연하고 늘어나서 원래 모양으로 돌아갈 수 있는 재료입니다.
알루미늄, 황동, 강철과 같은 금속은 사출 성형 기계에도 사용됩니다.
16.스크류 직경 사출 성형기의 온도 및 압력 분포를 제어하는 데 있어 금형의 역할은 무엇입니까?
금형은 사출 성형기의 온도와 압력 분포를 제어하는 데 중요한 역할을 합니다.
금형은 금형 캐비티 전체에 균일한 온도와 압력 분포를 제공하도록 설계되어 플라스틱 재료가 고르게 분포되고 완제품의 모양과 품질이 일관되게 유지됩니다.
또한 금형은 용융된 플라스틱 재료의 흐름을 조절하여 플라스틱이 고르게 분포되고 완제품이 일관된 모양과 품질을 갖도록 하는 데 도움이 됩니다.
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