2002年以来のワンストッププラスチック射出ソリューションサプライヤー
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2002年以来のワンストッププラスチック射出ソリューションサプライヤー
製品名: 射出成形機
製品タイプ: 油圧/電気/ハイブリッド
能力: 50トンから5000トンまで変化します
材質の互換性: プラスチック、ゴム、金属
射出システム: 単段/多段
クランプ力: 50 ～ 5000 トンまで変化します
射出速度: 100g-10kg/s
型開きストローク：200～2000mmまで変化
最大昼光: 500 ～ 4000mm の範囲で変化します
プラテン サイズ: 400x400mm から 5000x5000mm まで変化します
制御システム: PLC またはコンピュータ制御
電源：三相AC380V/50Hz
冷却方式：水冷・油冷
射出圧力：30～300MPaまで変化
最高温度: 150 ～ 400℃
用途：自動車部品、家電、電子部品などの各種プラスチック、ゴム、金属製品の製造。
| プラスチック加工: | PP、PC | 状態： | 新しい |
| スタイル： | 垂直 | エジェクターストローク(mm): | 641 mm 。 |
| エジェクタ力(kN): | 158kN | 理論上のショット体積(cm2): | 373cm3 |
| 射出量(g/S): | 101g/秒 | マシンタイプ： | 油圧 |
| 射出重量 (9): | 180g | ネジ径(mm): | 655mm |
| タイバー間の距離: | 900*405 | 重量 (KG): | 363kg |
| タイプ： | チューブヘッドインジェクション | 原産地： | 広東省、中国 |
| オープンストローク(mm): | 176mm | モデル番号： | HM105-25 |
| ブランド名： | ホンマル | 電力 (kW): | 370KW |
| 保証： | 2年 | 主なセールスポイント: | 自動 |
| 該当する業界: | 製造工場 | ショールームの場所: | なし |
| マーケティングの種類: | 他の | 機械試験レポート: | 提供された |
| ビデオ送信検査: | 提供された | コアコンポーネントの保証: | 1年 |
| コアコンポーネント: | ベアリング、モーター、その他 | プラスチックの種類: | 熱可塑性プラスチック |
| 保証サービス後: | 現場でのメンテナンスと修理 サービス 。 | キーワード： | ness カーボンハンドルバー インジェクション 機械 |
| 金型: | 5セット | オイルタンク容量: | 383L |
| 商品名： | 射出成形機 |
1.射出成形機の所要動力由来について
射出成形機は 1930 年代に初めて開発され、自動車産業向けのプラスチック部品の製造に使用されました。
最初の射出成形機は 1872 年にジョン ウェスリー ハイアットによって特許を取得しました。
最初の商用射出成形機は、1950 年代初頭にアメリカの Van Dorn 社によって開発されました。
この機械はさまざまな産業向けのプラスチック部品を生産できました
その後、射出成形機はますます高性能化し、現在ではさまざまなプラスチック製品の生産に使用されています。
2.射出成形機の主なコンポーネントの電力要件は何ですか?
一定量のRを維持します&協力的な顧客により良いサービスを提供するために、毎年投資を行い、業務効率を継続的に改善します。
1
クランプ ユニット: これは、射出プロセス中に金型の 2 つの半分を一緒に保持する機械の部分です。
2
射出ユニット：プラスチックを溶かして金型に射出する機械の部分です。
3
コントロールユニット: これは、射出プロセスの速度、圧力、温度を制御する機械の部分です。
4
エジェクターユニット: これは、完成した部品を金型から押し出す機械の部分です。
3.射出成形機の使用に必要な電力要件について、環境への懸念はありますか?
私たちは従業員のイノベーション能力とチームスピリットを重視し、先進的なRを実現してきました。& D施設と研究所があり、優れた品質管理システムを持っています
はい、射出成形機の使用には環境上の懸念があります
これらには、大気中への揮発性有機化合物 (VOC) の放出、環境中への有害化学物質の放出、環境中へのプラスチック粒子の放出の可能性が含まれます。
さらに、射出成形機は動作に大量のエネルギーを必要とするため、大気汚染の原因となる可能性があります。
4.さまざまなサイズの射出成形機の電力要件は何ですか?
当社は研究開発への投資を継続し、革新的な製品を発売し続けます。
射出成形機には、5 オンス未満の製品を生産する小型の機械から 400 オンスを超える製品を生産する大型の機械まで、さまざまなサイズがあります。
最も一般的なサイズは次のとおりです。
- S (最大 5 オンス)
- ミディアム (5～100オンス)
- Lサイズ (100-400オンス)
- 特大（400オンス以上）
5.プラスチックはどのようにして溶かされ、金型に射出されるのですか?
私たちはサービス品質の向上とお客様のニーズに応えるために努力してきました
プラスチックは、ホッパー、加熱バレル、往復スクリューで構成される射出成形機内で溶解されます。
プラスチックはホッパーに供給され、そこで加熱され、溶解されます。
溶融したプラスチックは高圧下で金型キャビティに射出されます。
その後、金型が冷却され、プラスチックが固化して目的の形状になります。
6.射出成形機の所要動力原材料について
射出成形機の原材料は通常、熱可塑性プラスチック、熱硬化性樹脂、エラストマー、金属です。
熱可塑性プラスチックは、射出成形機で最も一般的に使用される原材料です
これらは通常、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルなどのポリマーで構成されています。
熱硬化性樹脂は、熱または圧力によって硬化する材料であり、溶かしたり再形成したりすることはできません。
エラストマーは柔軟性があり、伸ばしても元の形状に戻る素材です。
アルミニウム、真鍮、スチールなどの金属は射出成形機にも使用されます。
7.射出成形機所要動力工場の開発経緯について
長い発展の歴史を持つ射出成形機工場
最初の射出成形機は 1872 年にアメリカの発明家ジョン ウェスリー ハイアットによって発明されました。
彼はセルロイドのビリヤードボールを製造するための最初の射出成形機を開発しました。
1930年代、イギリスのジェームス・ワトソン・ヘンドリーによって最初の全自動射出成形機が開発されました。
この機械は複雑な形状のプラスチック部品を製造することができました
1950 年代に、商業的に成功した最初の射出成形機がドイツのクラウス・マッファイ社によって開発されました。
この機械は複雑な形状の部品を高精度に生産することができました
1960年代に、最初の全電気式射出成形機が日本の東芝によって開発されました。
この機械は高い精度と再現性で部品を製造することができました
1970 年代に、最初のマイクロプロセッサ制御の射出成形機がアメリカの会社 Cincinnati Milacron によって開発されました。
この機械は高い精度と再現性で部品を製造することができました
1980 年代に、最初の 2 プラテン射出成形機がドイツのデマーグ社によって開発されました。
この機械は複雑な形状の部品を高精度に生産することができました
1990年代に、最初のサーボ駆動射出成形機が日本の企業であるニッセイによって開発されました。
この機械は高い精度と再現性で部品を製造することができました
2000 年代に、最初の多成分射出成形機がドイツの Arburg 社によって開発されました。
この機械は複雑な形状の部品を高精度に生産することができました
8.射出成形機の電力要件は何ですか?
中国の射出成形機の電力要件のトップメーカーの1つとして、当社はこの詳細を非常に重視しています。
射出成形機は、プラスチックやその他の材料を射出成形するために使用される機械です。このプロセスでは、材料を加熱し、金型に射出し、その後冷却して金型の形状を作ります。
射出成形機は、自動車部品、医療機器、消費財など、さまざまな製品の製造に使用されています。
9.射出成形機の電力要件の標準的な寿命はどれくらいですか?
当社は誠実さと透明性の原則を遵守し、パートナーとの長期的な関係を確立しており、この詳細を非常に重視しています。
射出成形機の一般的な寿命は、機械の種類とメンテナンスの程度によって異なりますが、約 10 ～ 15 年です。
10.射出成形機の所要電力保証について
射出成形機の保証は、機械が一定期間期待どおりに動作することを保証するものです。
メーカーやモデルにもよりますが、保証期間は通常1年から3年です。
保証は、保証期間中に発生する可能性のある材料または製造上の欠陥を対象とします。
また、通常の磨耗によって必要となる可能性のある修理や交換も補償されます。
11.射出成形品はどのように冷却され、機械から取り出されますか?
私たちは、変化する射出成形機の電力要件市場のニーズに適応するために、スキルと知識を継続的にアップグレードします。
射出成形品は金型の周囲に水や空気を循環させて冷却します。
製品が冷えたら、金型が開き、機械式エジェクター システムを使用して製品が機械から取り出されます。
エジェクター システムは通常、製品を金型から押し出す一連のピンで構成されています。
12.射出成形機の電力要件を操作する際に直面する最大の課題は何ですか?
1
温度制御: 高品質の部品を製造するには、射出成形機は一定の温度を維持できなければなりません。
温度が低すぎると、プラスチックが適切に流動せず、部品が弱くなったり、もろくなったりする可能性があります。
温度が高すぎるとプラスチックが柔らかくなりすぎて部品が変形する可能性があります
2
圧力制御: プラスチックが正しい速度と正しい力で金型に射出されるように、射出成形機の圧力を注意深く制御する必要があります。
圧力が低すぎると、プラスチックが金型に適切に充填されず、部品が弱くなったり歪んだりする可能性があります。
圧力が高すぎると、プラスチックが金型から急激に押し出され、部品が変形する可能性があります。
3
サイクル タイム: 部品がタイムリーに生産されるように、射出成形機のサイクル タイムを注意深く監視する必要があります。
サイクルタイムが長すぎると、部品が適時に生産されず、生産プロセスが遅延する可能性があります。
4
メンテナンス: 射出成形機が適切に動作し、高品質の部品を生産できるようにするには、定期的なメンテナンスが必要です。
機械のメンテナンスが適切に行われていない場合、高品質の部品を生産できず、生産プロセスが遅延する可能性があります。
13.射出成形機所要電力お支払い方法について
射出成形機の支払いは、現金、小切手、クレジット カード、電信送金など、さまざまな方法で行うことができます。
購入の規模に応じて、一部のサプライヤーは融資オプションも提供する場合があります
購入前に支払い条件についてサプライヤーと話し合うことが重要です
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